Kaynak İşlerinde İş Güvenliği

1. KAYNAK

Basit anlamda kaynak, ısı aracılığı ile iki parçanın birbirine birleştirilmesidir. Genel olarak kaynak; imalat, onarım ve tamir işlerinde bir yöntem olarak kullanılır. Pratik anlamda kaynak; kaynak yerinin yüksek ısı ile erimesi veya metalin ergime sıcaklığına yakın sıcaklığa kadar ısıtılması ile yapılmaktadır.(Tan,2008) Amerikan Kaynak Cemiyetine (AWS) göre kaynak işlemi “aynı ya da farklı metalürjik özellikteki malzemelerin dolgu maddesi kullanarak ya da kullanmadan ısı ve/veya basınç altında sökülemeyecek şekilde birleştirilmesidir”.

Metallerin kaynak yöntemleri enerjinin çeşidi ve büyüklüğüne göre ergitme kaynağı ve basınç kaynağı olarak ikiye ayrılabilir.(MMO,2004)

Günümüzde en sık karşılaşılan ergitme kaynağı yöntemleri şu şekildedir:

• Döküm ergitme kaynağı
• Gaz ergitme kaynağı
• Elektrik ark kaynağı
  • Karbon elektrot ile ark kaynağı (CAW – Carbon Arc Welding)
  • Çıplak tel elektrot ile kaynak
  • Örtülü elektrod ile kaynak (MMA/MMAW –Manuel Metal Arc Welding veya SMAW– Shielded Metal Arc Welding)
  • Özlü elektrot ile kaynak (FCAW- Flux-Cored Arc Welding)
  • Toz altı kaynağı (SMAW- Submerged Metal Arc Welding)
  • Koruyucu gaz altında kaynak (gaz altı kaynağı)
    • TIG kaynağı (GTAW-Gas Tungsten Arc Welding)
    • MIG/MAG kaynağı (GMAW-Gas Metal Arc Welding)
  • Elektrik direnç ergitme kaynağı (elektro cüruf)
  • Elektron ışın kaynağı
  • Lazer ışın kaynağı

Sanayide kullanılan kaynak türleri çok çeşitli olmakla birlikte daha çok ergitme kaynağı türü olan Ark Kaynağı teknikleri kullanılmaktadır. Kaynaklı bağlantı için gerekli ısının elektrotlar arasında oluşturulduğu ve ark vasıtasıyla sağlandığı eritme kaynağı türüne “elektrik ark kaynağı” adı verilir.(ANIK,1991) Bir elektrik arkı kaynak yapılacak metal ile kaynak elektrodu arasında elektroda gerilim uygulanarak üzerinden yüksek miktarda akım(100-250A) geçişi sağlandıktan sonra oluşur. Ark kaynağında arkın sıcaklığı 3500-4000C ye kadar ulaşır.

Elektrik ark kaynağında kullanılan elektrodlar; arkın meydana gelmesi için kullanılan (erimeyen) ve hem arkın meydana gelmesi hem de ilave metal olarak kullanılan elektrodlar olarak alt sınıflara ayrılırlar.

1. Erimeyen elektrodlar (Karbon, Amorf, Tungsten(TIG)
2. Eriyen elektrodlar (Örtülü, Örtüsüz(MIG/MAG)

Kaynak birleşimi esnasında sık karşılaşılan metaller ve içerikleri şu şekildedir:

Düşük karbonlu çelik (Mild Steel- MS) : Fe, C, Si ve bazen Mo ya da Mn‘ den oluşan bir alaşımdır.

Paslanmaz ve yüksek alaşım çeliği (Stainless Steel – SS): Fe, Ni, Cr ve bazen Co, Va, Mn, Mo vb. içerir.

Alüminyum (AL): Ya saf, ya da Mg, Si ve/veya bazen Cr alaşımı formundadır.

Kaynak işlemlerinde tükenen elektrot ya da kaynak telinden salınan metal buharlarının havadaki oksijen ile oksidasyonu sonucu oluşan metal oksitler kaynak dumanının ana bileşeni olmakla birlikte söz konusu metal oksitler toksisitelerine bağlı olarak ciddi sağlık sorunlarına sebep olabilmektedir. Kaynak dumanında en sık rastlanan metaller ve sebep oldukları sağlık sorunları Şu şekildedir;

• Krom (Cr[VI]) ve Nikel-Kanser
• Demir-Siderozis,
• Mangan-Nörotoksik,
• Floridler ve Kadmiyum-Solunum Sistemi Hasarlanması,
• Çinko, Bakır ve Kadmiyum-Metal Dumanı Ateşi

Toksik metallere ek olarak kaynakçılar gaz kirleticilere de maruz kalmaktadır (karbonmonokist, ozon, azot oksitler). Azot oksitler ve ozon solunum sisteminde pulmoner iritasyon, pulmoner ödem gibi zararlanmalara neden olmakta, karbon monoksit maruziyeti ise karbonioksihemoglobin oluşumuna neden olarak kan yolu ile dokulara oksijen iletimini engellemekte ve yüksek seviyelerde maruziyet durumlarında ise ölüme sebebiyet vermektedir.

Metal sektöründe Yaygın olarak kullanılan kaynak türleri/şekilleri şu şekilde gruplandırılabilir;

• Örtülü Elektrod ark kaynağı,
• Gazaltı Kaynağı
• TIG(Tungsten sabit elektrotlu) gaz altı kaynağı,
• MIG (Argon gazı), MAG (Karbondioksit gazı) eriyen elektrotlu gaz altı kaynağı.
• Oksi Asetilen/LPG kaynağı,
• Direnç nokta(punta) kaynağı, (Basınç Kaynağı)
• Otomasyon-Robot Kaynağı

2. KAYNAK ÇEŞİTLERİ

2.1. Örtülü Elektrod Ark Kaynağı

Örtülü elektrodlar çıplak telin üzerine daldırma veya presleme ile bir örtü kaplanmasıyla elde edilir.(ANIK,1991) Örtülü elektrod ark kaynağı, kaynak için gerekli ısının, örtü kaplı tükenen bir elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı, elle yapılan bir ark kaynak yöntemidir. Elektrik ark kaynağında 3 mm ve daha kalın parçaların kaynağı rahatlıkla yapılabilmektedir. Makinenin seyyar olması ve değişik pozisyonlarda kaynak yapılabilmesi gibi çok değişik avantajları da vardır.(MEGEP,2005) Elektrod örtüsü ark içinde elektrod çekirdeğiyle birlikte ergir ve ergimiş metalin yüzeyini kaplayarak havadaki oksijen ve azotun kaynak banyosuna girmesini önler.(ERYÜREK,2007)

Örtülü Elektrod Kaynağı

Elektrodun ucu, kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden örtü maddesinin yanması ve ayrışması ile oluşan gazlar tarafından korunur. İlave metal (dolgu metali), tükenen elektrodun çekirdek telinden ve bazı elektrodlarda da elektrod örtüsündeki metal tozları tarafından sağlanır. Pek çok malzemenin kimyasal ve mekanik özelliklerini karşılayacak örtülü elektrod türü mevcuttur. Bu nedenle kaynaklı birleştirmeler de ana malzemenin sahip olduğu özelliklere sahip olabilir.  Örtülü elektrod ark kaynağı açık ve kapalı alanlarda uygulanabilir.  Elektrod ile ulaşılabilen her noktada ve pozisyonda kaynak yapmak mümkündür.  Diğer kaynak yöntemleri ile ulaşılamayan dar ve sınırlı alanlarda kaynak yapmak mümkündür. Kaynak makinesinin güç kaynağı uçları uzatılabildiği için uzak mesafedeki bağlantılarda kaynak yapılabilir. Kaynak ekipmanları hafif ve taşınabilir. Elektrodlar belli boylarda kesik çubuklar şeklindedir, bu nedenle her elektrod tükendiğinde kaynağı durdurmak gerekir. Ayrıca her kaynak pasosu sonrasında kaynak metali üzerinde oluşan cürufu temizlemek gerekir.

Elektrottaki örtü malzemesinde selüloz, kil, mika, asbest, AI2O3, Fe203, MnO2, Na bulunabilir. İç çubukta Fe, C, Si, Mn ortak elementlerdir. Ayrıca değişik oranlarda Cr, Ni, Mo, Cu, P de bulunabilir.(ŞİMŞEK,1992)

Genel olarak elektrod örtüsünü oluşturan maddeleri şu şekilde gruplamak mümkündür;

• Bağlayıcı maddeler (Algin asidi, bentonit, dekstrin )
• Cüruf oluşturucu maddeler (Demiroksit, ferrosilisyum, ferromanganez )
• Örtü mukavemetini arttırıcı maddeler (Grafit, tahta unu, selüloz )
• Arkı stabilize eden maddeler (Demiroksit )
• Koruyucu gaz atmosferi meydana getiren
• Oksidasyon
• Redüksiyon
• Alaşım oluşturan maddeler (Ferrokrom, ferrosilisyum, ferromanganez, grafit )

2.2. Gazaltı Ark Kaynağı

Kaynak yapılacak bölgenin bir gaz ortamı ile korunduğu, ark kaynağı türü “gaz altı ark kaynağı” olarak adlandırılır.  Bu tip kaynakta çıplak elektrot ve örtü amaçlı inert ve aktif gazlar kullanılır. Inert ve aktif gazın kullanım amacı, örtülü elektrotlarda olduğu gibi kaynak dikişi içinde O2 molekülünün kalmasını önlemek ve dolayısıyla hatasız kaynak yapmayı sağlamaktır. Gaz altı kaynaklarında argon, helyum, karbondioksit ve bunların karışımlarından oluşan gazlar kullanılır.(KAYMAZ,2014)

2.2.1. Eriyen elektrotla gaz altı kaynağı (MIG)-(MAG)Gaz altı ark kaynağı elektrotun türüne göre alt gruplara ayrılır:

Kaynak için gerekli ısının, tükenen bir elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemdir. Kaynak bölgesine sürekli şekilde beslenen (sürülen), masif haldeki tel elektrod ergiyerek tükendikçe kaynak metalini oluşturur. Gaz perdeli metal ark kaynağında, elektrot erir ve kaynak maddesini oluşturur.

• MIG: Metal inert gaz altı kaynağı, (argon/helyum)
• MAG: Metal aktif gaz altı kaynağı, (karbondioksit)

Bu iki kaynak türü arasındaki tek fark kullanılan koruyucu gazın değişmesidir. MIG kaynağından soy gaz olarak helyum ve argon kullanırken MAG kaynağında aktif gaz olarak karbondioksit kullanılmaktadır.  MIG kaynak yöntemi ile hemen hemen bütün ticari alaşımları kaynatmak mümkündür. MAG kaynağı ise kolayca oksitlenen alüminyum, paslanmaz çelik gibi malzemelerin kaynağında kullanılmaz. Bu yöntemle daha çok alaşımsız ve az alaşımlı çeliklerin kaynağında kullanılır. Karbondioksit gazı sıvı halde tüplere doldurulduğu için diğer gazlara göre üç misli daha fazla taşınabilir.(MEGEP,2011) TIG ve MIG kaynaklarında kullanılan argon gazının pahalı olması dolayısıyla, daha ucuza elde edilen gazların kullanılması için yapılan araştırmalar sonunda en uygun gazın karbondioksit olduğu görülmüştür.(Gedik Eğitim Vakfı,2019) MAG yöntemi MIG yöntemine göre kaynak hızı daha yüksek, nüfuziyet daha fazladır.

MIG ve MAG Kaynağı

2.2.2. Tungsten inert gaz altı kaynağı (TIG)

TIG(Tungsten İnert Gas”/WIG-“Wolfram İnert Gas) kaynağı kaynak için gerekli ısının, tükenmeyen bir elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemdir.

TIG kaynak usulünde kaynak arkı erimeyen bir tungsten elektrot ile iş parçası arasında teşekkül etmekte; ark, elektrot ve erimiş banyo havanın tesirinden bir argon veya helyum atmosferi ile korunmaktadır. (Gedik Eğitim Vakfı,2019) TIG kaynağında kullanılan helyum ve argon gazı her ikisi de tek atomlu ve soydur. Bu sebepten diğer elementlerle birleşmezler, renksiz ve kokusuzdurlar, yanmazlar. Helyum gazı havadan hafif, argon ise ağırdır. Bu sebepten helyum uçar ve koruma kabiliyeti azdır. Fakat argon, havadan daha ağır olması sebebiyle erimiş metali daha iyi korur. Yüksek akım şiddetinin kullanılması gereken hallerde, helyum gazı kullanılır. Çünkü bu gaz, daha yüksek ark gerilimi verir.(ANIK,1991) Hafif metal ve alaşımların kaynağında kullanılan argon gazının çok saf olması gerekir (%99,99). Kaynak bölgesine hiç ilave metal verilmeden sadece kaynak edilecek ana metal veya metaller eritilerek yapılabildiği gibi, erimeyen tungsten elektrod ile oluşturulan ark bölgesine ayrıca ilave metal tel beslenerek de kaynak metali oluşturulur.

TIG Kaynağı

2.3. Oksi-Asetilen Kaynağı

Yanıcı bir gazın oksijen ile yakılmasıyla elde edilen yüksek ısı ile metalin ergitilerek kaynatılması işleminde en yaygın yakıt olarak asetilen gazı kullanıldığı için, genellikle oksi asetilen kaynağı olarak telaffuz edilen ergitme kaynak çeşididir.  Günümüzdeki teknolojik gelişmelerle birlikte pek fazla tercih edilmeyen bir kaynak çeşididir. Oksi-gaz kaynağı, otomotivde tali boruların ve yakıt depolarının sızdırmazlıklarının sağlanmasında, kaporta tamiratında, sert lehimle birleştirilmesinde, egzoz sisteminde vb. birçok bölgede kullanılmaktadır.(MEGEP,2006) Asetilenin oksijen ile yakılmasıyla takriben 3200 C sıcaklığa ulaşılır ve genellikle % 50 – % 50 oranında oksijen – asetilen karışımı ile kaynak yapılır. Yüksek ısı ile oluşturulan kaynak banyosu istenilen dikiş boyunca ilerletilirken banyoya genellikle metal kaynak teli damlatılarak arzu edilen miktarda dolgu yapılır. Bu kaynak türünde kaynak banyosunun soğuması diğer kaynak çeşitlerine göre daha uzu sürmektedir.

2.4. Punta KaynağıOksi-asetilen kaynağında en önemli parça pirinç (bakır-çinko) alaşımından yapılmış olan şaloma sistemidir. Şalomanın iki adet girişinin birinde oksijen diğerinden ise asetilen gazı girmektedir. Bu girişlerin kontrolü içinse üzerinde valfleri mevcuttur ve gaz basınçlarının ayarlanması çok önemli bir husustur.

2.5.   Otomasyon-Robot KaynağıPunta kaynağı basınç kaynaklarından biri olan bir direnç kaynağı biçimidir. Punta kaynağı ile düşük yüzey alanına sahip iki metalin dolgu malzemesi gerektirmeden birbirine bağlanmasını sağlanır. Basınç altında birbirine temas ettirilen metal yüzeyleri arasında yüksek akım oluşturularak eriyik meydana getirilir ve daha sonra akım kapatılır ve sıvı metalin sertleşmesi neticesinde çözünmez bir bağlantı elde edilir. Punta kaynağının avantajları olarak hızlı çevrim süresi, ekonomik oluşu ve çeşitli malzemelerin kaynatılabilmesi sayılabilir.

Robot veya otomasyon kaynak sistemleri bahsi geçen kaynak çeşitlerinden farklı bir teknolojiye sahip olmayıp yukarıda sayılan kaynak çeşitlerinin bir robot kolu veya otomasyon sistemi ile yapılması şeklidir. Bu sistemler hızlı ve hatasız bir şekilde üretim yapılması ve insan hatalarının ortadan kaldırılması sebebiyle kullanılmakta ve motorlu kara taşıtlarının imalatında sıkça karşılaşılmaktadır. Özellikle punta, uzun mesafeli dikiş kaynakları ile laser/elektron ışın kaynakları tercih edilmektedir.

Bir insan kaynakçı çalışması esnasında zamanının % 20 ilâ 30’u arasında kaynak yapabilir; bir robot kaynakçı ise °/o 60 ilâ 70 verimle çalışır. Bu hesaba göre, bir robot istasyonunda iki, üç kaynakçının yaptığı iş aynı anda yapılabilmektedir; ayrıca kaynak pozisyonerlerinin kullanılması ile yükleme, boşaltma süreleri kısaltılarak zamandan önemli ölçüde tasarruf sağlanabilmektedir.(TÜLBENTÇİ,1990) Laser/Elektron ışın kaynak yöntemleri ergitme kaynak çeşitlerinden elektrik ark kaynağı temelinde geliştirilmiş mekanik ve mikroyapı özellikleri en gelişmiş kaynak yöntemidir. Elektrik ark kaynağından farklı olarak bu kaynak yönteminde daha az ısı girdisi ile kaynak yapılabilmektedir. Daha az ısı ile kaynak işlemi gerçekleştirildiğinden bu kaynak yönteminde malzemede daha az çarpılma meydana gelmekte ve daha hızlı kaynak işlemi gerçekleştirilebilmektedir.(AYDIN,2003)

Otomasyon kaynaklarında robot kolu önceden programlanmış hareketleri takip etmektedir. Parça sabit olup kaynak kolu hareket edebildiği gibi kaynak ağzı sabit olup parçanın hareket ettiği sistemlerle de karşılaşılabilir.

3. Kaynak Çalışmalarındaki Tehlikeler-Alınması Gereken Tedbirler

• ALINMASI GEREKEN TEDBİRLER

• Elektrik şoku:
• Elektrik çarpmaları daha çok kaynak makinası boşta iken olmaktadır. Kaynak yaparken voltaj 20-30 V iken kaynak makinası boşta çalışırken bu voltaj 65 ila 100 V arasına çıkmaktadır. Bu değer elektrik çarpmasına sebep olabilir. 50 V insana kalıcı zarar vermeye yeterlidir.
  • Kaynak ekipmanı topraklanmalı
  • Kaynak pensleri ve kabloları iyi izole edilmiş olmalı, kablolar ezilmeye karşı korunmalı
  • Boşta gerilimi sınırlayan şalterler(sigortalar) kullanılmalı,
  • Kaynak pensleri/torçları akımı geçirmeyecek şekilde iyi izole edilmiş olmalıdır.
  • İletken zeminlerde yalıtkan ayakkabı TSE EN 50321 kullanılmalı
  • Gazaltı kaynak ekipmanlarında su soğutmalı torç kullanılıyorsa sızdırmazlığı kontrol edilmeli

İlişkin Mevzuatlar

• Işın Tehlikesi: Elektrik ark kaynağında; parlak, infrared ve ultraviyole olmak üzere üç çeşit ışın meydana gelir: Parlak ışınlar gözleri kamaştırır. İnfrared ışınlar sıcaklık etkisi ile vücudun açık kısımlarında (kol, yüz) yanma etkisi oluştururlar. Ultraviyole ışınlar en tehlikeli olanıdır. Kısa süre içerisinde gözlerde “kaynak alması”  (ark alması)  denilen,  ağrı verici  ve  gözleri  tahriş  edici  problemlere ve katarakta sebep olabilir.
  • Kaynak uygulamaları sırasında gözleri korumak için akım şiddetine uygun koyu camlı maskeler(TS EN169, TS EN 170, TS 8435 EN 171) veya akım şiddetine göre otomatik kararma özelliğine sahip maskeler(TS EN 379 A+1 standartlarına uygun) kullanılmalı
  • Kaynak siperliğinde/maskelerde kaynak niteliğine göre uygun cam numaraları tercih edilmeli
  • Vücutta yanıkların meydana gelmesini önlemek için vücudun açık alanları kapatılmalı, kaynak giysileri (TS EN ISO 1161 (genel) ve TS EN ISO 11612(sıcaklık), kaynak eldiveni (TS EN 388(darbe) ve TS EN 407(sıcaklık)) kullanılmalı, ergimiş metal sıçramalarına karşı TS EN ISO 20349 standardına uygun ayakkabı kullanılmalı
  • Kaynak mahalli diğer kişilerin ışınlardan zarar görmemesi için sabit veya hareketli kabin perdeleri/paravanlar ile kapatılmalı, kabin perdelerinde sarı, yeşil, turuncu renkli UV emici malzemeler kullanılmalı

İlişkin Mevzuatlar

• Gürültü Tehlikesi: Bir ark kaynağı işlemi sırasında ortalama 80-105 db(A) şiddetinde gürültü oluşmaktadır. Bazı ark kaynaklarında ses 120dB(A)’ya kadar çıkabilmektedir.
  • İşyerinde gürültü düzeyi tespit edilmeli
  • Daha düşük düzeyde gürültü yayan çalışma yöntemleri ve materyaller tercih edilmeli
  • Gerektiğinde perdeleme, kapatma, gürültü emici örtüler kullanılmalı
  • Gürültü kabul edilebilir seviyeye indirgenemiyorsa gürültü maruziyeti, maruziyet türü, düzeyi ve süresi belirlenmeli; iş organizasyonu ve çalışma süreleri ile istirahat süreleri buna göre düzenlenmeli, çalışanlar gürültü konusunda eğitilmeli ve uygun kişisel koruyucu donanımlar(kulaklık) sağlanmalı

                Bazı ark kaynaklarında ses şiddetleri aşağıda gösterilmiştir.(ÇASGEM,2018)

İlişkin Mevzuatlar

• Yangın Tehlikesi: Metal parçacıkların kaynak sırasında sıçramasıyla kolay yanabilen malzemelerin alevlenmelerine sebep olabilir, elektrod atıklarının kaynak işlemi sonrasında etrafa atılması tutuşmalara sebep olabilir.
  • Kaynak mahallinden yanıcı malzemeler uzaklaştırılmalı, Tüm donanımlar yağ ve gresten arındırılmalı
  • Elektrod atıkları için güvenli depolama yapılmalı
  • Yangın çıkma ihtimali olan kısımlar kaynaktan önce ıslatılmalı
  • Kaynak mahallinde uygun yeterli sayıda yangın söndürme araçları bulundurulmalı
  • Yangın konusunda eğitim almış ve görevlendirilmiş çalışanlar bulunmalı

İlişkin Mevzuatlar

• Gaz-Duman Tehlikesi 1:

Kaynak sırasında ortaya çıkan Gazlar, Etkileri ve Sınır Değerleri

Kaynak sırasında ortaya çıkan Dumanlar ve Sınır Değerleri

• Gaz-Duman Tehlikesi 2:

Kaynak tekniği ve kullanılan metale göre duman içerikleri şu şekildedir.

• MIG/AL: AL2O3, O3;
• MIG/MS (MAG/MS): Fe2O3, Mn, Silikon, Cu, NO2;
• MIG/SS: MIG/MS’e ek olarak Ni, Cr, O,S;
• MMA/MS: MIG/MS’e ek olarak Na, K, Mo, F, Ti, Ca, Al vb;
• MMA/SS: MMA/MS’ e ek olarak Cr, Ni, Va.

Kaynak Tekniği Ve Kullanılan Metale Göre Duman İçerikleri

• Gaz-Duman Tehlikesi 3:
• Yukarıda açıklandığı şekilde kaynak dumanının insan sağlığı üzerinde ciddi tehlikeleri bulunmaktadır ve çalışanlar tarafından solunmaması gerekmektedir. Kaynak dumanından kaynaklanan sağlık riskine karşı ise kaynak dumanını kaynağından çekecek bir havalandırma tertibatının tesis edilmesi gerekmektedir.
• Çalışanın kaynak işlemini yerine getirdiği tüm kaynak yöntemlerinde (elektrot, gaz altı, punta vb.) kaynak dumanının çalışanın solumun bölgesine ulaşmadan çekip dış ortama atacak cebri lokal havalandırma sistemleri kurulmalı
• Robot ve otomasyon kaynaklarında ise çalışan kaynak dumanının çıkış noktasında bulunmadığından çıkan kaynak dumanı ortama yayılmadan genel havalandırma ile ortamdan uzaklaştırılmalı
• Kaynak sırasında ortaya çıkan gaz,duman ve tozu tespit etmek için ortam ölçümü yapılmalı
• Kaynak yapılacak metallerde yağ giderici solvent bazlı klorlu hidrokarbonlar (trikloretilen, perkloretilen, tetraklorkarbon gibi) temizleyiciler kullanılması durumunda arkın ultraviyole ışınları ile ayrışarak zehirli gaz(fosgen-COCl₂) ortaya çıkabilir.
• Kaynak yapılan bölgede klorlu hidrokarbonlar kullanılmamalı yada kaynak bölgesi bu maddelerden arındırılmış olmalı

İlişkin Mevzuatlar

• Tüpler ile İlgili Tehlikeler
• Oksi-asetilen tüplerinde bulunan gazların geri gelerek karışması durumunda geri yanma veya patlama meydana gelebilir.
  • Operatörün gaz basınç ayarlarını düzgün yapması sağlanmalı
  • Şaloma girişi ve tüp başlarında hortum uçlarına alev geri tepme ventillerinin takılmalıdır.
• Kaynaklar ekipmanlarında kullanılan Argon, Oksijen ve asetilen tüplerinin taşınması sırasında çalışanlarda kas iskelet sistemi rahatsızlıkları meydana gelebilir.
  • Kaynak tüpleri bu iş için tasarlanmış özel tüp arabaları ile taşınmalı.
• Tüpler uygun taşınmadığı/depolanmadığı durumunda tüplerde devrilme gibi beklenmedik olaylar meydana gelebilir.
  • Tüplerin depolanması sırasında denge çemberi kullanılmalı
  • Tüplerin koruyucu başlıkları (tüp bağlantısını engelleyen tam kapalı tip koruyucu başlıkları kullanılmamalıdır) her daim takılı olmalı
  • Tüpler birbirleri arasındaki etkileşimleri dikkate alınarak boş-dolu olarak ayrı ayrı depolanmalı
  • Tüpler dış ortamda depolanacaksa güneş ışından koruyacak şekilde sundurma altına alınmalı
  • Tüpler hiçbir zaman yerde yatık vaziyette kullanılmamalı
  • Tüplerin depolandığı alanda ateş ve ateşli maddeler(sigara, statik elektrik,v.b.) bulundurulması ile ilgili gerekli işaretlemeler yapılmalı
• Etiketsiz ve standarta uygun olmayan tüp kullanılması durumunda beklenmedik olaylar meydana gelebilir.
  • Tüp üzerinde işaretlemeler tüp boğazında 0,5 mm derinliğinde oyma yazı ile imalatçı firma, seri no, geçerli test tarihi bilgileri yer almalı
  • Tüplerin üzerinde basınç manometreleri çalışır durumda olmalı
  • Tüplerin test tarihleri 5 yılı geçmemeli

İlişkin Mevzuatlar

• Mekanik Temas Tehlikesi:
• Punta kaynağında yapılan çalışmalarda genel kaynak tehlikelerinin yanında iki metal plakanın basınç ile birleştirilmesinden kaynaklanan uzuv sıkışması riski de bulunmaktadır.
  • Tek el ile tutulabilen parçalarda çift el kumanda tertibatı ile çalışılmalıdır
  • Çift el ile çalışılan büyük ebatlı parçalarda çalışanın dikkatini arttıracak uyarı işaretlemelerinin yapılması gerekmektedir.
• Otomasyon ve robot kaynaklarında çalışanın tehlikeli bölgede(robotun çalışma alanı içinde) bulunması durumunda hareketli parçalar ile mekanik temas riski ortaya çıkabilir.
  • Otomasyon kaynaklarında çalışanların tehlikeli bölgeye girişleri şalterli kapıya sahip kafes sistemleri veya ışın bariyerleri ile önlenmelidir. Tehlikeli bölgeye çalışanın müdahalesinin zaruri olduğu durumlarda çalışan tehlikeli bölgedeyken sistemi durduracak hareket algılayıcılar, ağırlık paspasları veya ışın bariyerleri kullanılmalıdır.

Mekanik Temas Risklerinde şalterli kapı, ağırlık paspası ve ışın bariyerli koruma önlemi örneği

İlişkin Mevzuatlar

• Kaynak Operatörü Eğitimi:
• Meslek yeterlilik belgesi olmayan kaynak operatörü çalıştırılması
  • Metal/Alüminyum Kaynakçısı (3. Seviye)
  • Metal/Kaynak Operatörü (4. Seviye)
  • Metal/ Otomotiv Sac ve Gövde Kaynakçısı (3-4. Seviye)

Zorunluluğu bulunan yukarıdaki mesleklerde meslek yeterlilik belgesi alınmalı

İlişkin Mevzuatlar